STKPOWER蓄电池6GFM120 全系列参数
◆铁路、船舶
◆邮电通信
◆电子系统
◆应急照明系统
◆报警系统
◆国防航天
◆消防备用电源
◆锋值负载补偿储能装置。
朱昱的看法与李瑞有些类似，朱昱认为，目前的材料体系不足以支撑电动汽车的大规模应用，未来电池产业的发展还存在较大变数，对于发展中的产品不宜捆绑太多。
“纵观全球，很少有国家对电芯做出极为详细的尺寸规划，大多是根据产品发展情况，企业自行调整产品方向。国内现在就对电池尺寸做出规定，为时尚早。”朱昱进一步介绍说。
中航锂电(洛阳)有限公司市场部部长阮艺亮则认为，电池发展的方向应该是材料和工艺，电池尺寸对其发展的影响约束较小。阮艺亮表示，商用车与乘用车差异较大，乘用车的电池排布空间较小，电池尺寸统一的难度较大；商用车的电池排布空间较大，因此，电池和电池箱的统一难度相对较小。
■能否降成本仍存疑
《电池规格尺寸》出台的另一推动力是降低成本。同济大学校长助理余卓平认为，动力电池的尺寸规格应该尽快进行标准化，从而降低电动汽车的生产成本。“汽车工艺是以量取胜的，在成本限制下生产一定要规模化，才能使普通民众都能接受。”余卓平说。
此前，标准制定工作组在对市场情况进行摸底的时候，其征求电池生产企业和整车企业的产品尺寸数据，共收到有效反馈：圆柱形电池19款，方形电池104款，软包电池 76 款。在目前国内电动汽车的市场规模下，如此众多的电池种类，很难形成规模化生产。
但《电池规格尺寸》的出台就能降低动力电池的生产成本吗？李瑞认为，就目前的征求意见稿来看，企业短期的生产成本不仅不会降低，或许还会增加。
李瑞向《中国汽车报》记者介绍，电池降低成本一般是通过制程的改良和加快制造速度，从而降低对生产设备的投入，对电芯的影响是体积不断加大，以提高电池容量。
对此，李瑞举例说：“《电池规格尺寸》征求意见稿对圆柱形电池的**尺寸是18650(18表示直径18mm，65表示长度65mm，0表示为圆柱形电池)和32650，目前国际上发展的趋势是21650或21700。国际上之所以存在这一趋势，主要是因为这仅需要在原有的18650生产线上进行简单的改造，便可以生产容量更高的电池，这对电池企业来说是性价比-高的电池改进方式。但若将18650生产线直接改造生产32650，电池生产线几乎需要完全换掉，这会对电池企业造成极大压力，不利于电池企业的生存发展。”
不难发现，规模化生产可以降低电池的成本并提高产品的安全性，但目前在电池技术还在不断发展的情况下，循序渐进也十分重要，如何平衡好两者的关系是动力电池行业发展中需要解决的问题。
前，工信部发布了由电动车辆分标委组织修订的汽车**性国家标准《电动汽车用动力蓄电池产品规格尺寸》和《汽车用动力电池编码》(征求意见稿)。该意见稿将车用动力蓄电池分圆柱、方形、软包三大类，对其单体、模块以及系统(电池箱)的尺寸规格和尺寸系列进行了**性规定。
业内人士指出，动力电池产品规格尺寸统一和标准化是大势所趋，有利于进一步提升国产动力电池的市场集中度，降低动力电池制造成本和整车企业的压力。目前包括电池企业、系统集成企业、整车企业以及电池回收利用企业都在积极推动动力电池规格尺寸统一。
然而，调查了解到，在推进动力电池规格尺寸统一的过程中，整车企业和动力电池企业的步调却无法做到完全统一，甚至还存在某些利益冲突。动力电池规格尺寸统一依然任重道远。
车企规范电池规格尺寸意识增强
动力电池型号繁多、规格尺寸不一明显制约着新能源汽车和动力电池的进一步发展。随着新能源汽车市场化加速启动，无论是车企还是动力电池企业，对于动力电池规格尺寸标准化的需求显得越来越迫切。
汽车标准化技术委员会负责人指出，目前产业化的动力电池电化学体系只有少数几种，但在具体产品方面，尚没有统一的规格尺寸，由此带来了许多问题。
一方面，增加了电池生产企业的生产研发成本，不利于电池生产企业的大规模制造、市场投入及材料技术创新；另一方面，增加了系统集成企业和整车企业的研发成本，无法实现电池单体**选型，技术积累难度大，削弱了整车产品的竞争力。同时，电池规格尺寸不统一，也增加了电池回收利用方面的困难性和复杂性。
客观来看，国内动力电池型号混乱在某种程度上是由于整车厂诸多要求造成的。正是意识到了这种问题所在，目前已有部分整车企业开始在内部规范电池规格尺寸，联合电池企业积极探索电池尺寸标准。
“我们在内部规范了一下电池尺寸，给电池供应商规定了几种型号的电芯，通过筛选获得更适合自己的电池。”奇瑞新能源汽车股份有限公司新能源汽车研究院院长倪绍勇指出，可以由整车厂牵头，然后电芯厂、PACK厂能够把整个架构技术方案及标准统一起来，从而实现动力电池多型号小批量生产模式向少品种大批量生产的转变，降低采购成本。
除了奇瑞之外，国内外还有多家整车企业开始重视动力电池的规格问题，开始严格规定电池尺寸，或者逐渐减少装配车型的电池规模。
例如，大众集团未来所有的电气化车辆可能转向单一的锂离子电池单元设计，通过简化电池单元设计降低电池成本66%；比亚迪商用车电池模组已经基本标准化，能够实现通过不同的拼装结构满足不同车型的需求；南京金龙对电池供应商提出相同的电池规格尺寸要求，做到可内部互换等。